Nous étudions une ligne de montage de moteurs dans l'industrie automobile. Trois types de moteurs sont fabriqués sur cette ligne. Les gammes de fabrications sont identiques mais les temps opératoires sont différents pour différents produits. En plus, il y a deux types de postes d'assemblage : postes principaux où les moteurs sont assemblés et postes auxiliaires pour l'assemblage des sous-ensembles utilisés dans l'assemblage des moteurs. Les séquences d'opérations pour tous les produits et l'affectation des opérations aux postes sont fixés, par contre les séquences de produits arrivant sur la ligne ne sont pas connues, nous connaissons uniquement les ratios des produits de ces trois types. Il y a une possibilité de réduire les temps opératoires si au lieu d'un seul opérateur par poste nous utilisons 2, 3 ou 4 (le temps est divisé par 2, 3 ou 4,respectivement). Les opérateurs peuvent se déplacer entre les postes à la fin de chaque opération. L'objectif est d'affecter les opérateurs aux opérations minimisant le nombre total d'opérateurs nécessaire toute en respectant la contrainte de temps de cycle. Un modèle de PLNE et plusieurs heuristiques sont proposés.