La production manufacturière est généralement organisée le long de lignes. Celles-ci sont constituées de stations, organisées en séquence, sur lesquelles un ensemble de tâches doivent être réalisées. Les problèmes d’équilibrage de ligne d’assemblage consistent à affecter les tâches aux stations, considérant des contraintes de précédence. Cette affectation détermine non seulement le nombre de stations composant la ligne et le takt time (cadence à laquelle les pièces sortent de la ligne), mais aussi les conditions de travail des opérateurs. De nombreuses variantes du problème d’équilibrage de ligne ont été étudiées [1]. Une des plus étudiée est le Simple assembly line balancing problem (SALBP) [6]. Ce problème considère une ligne produisant un unique produit et suppose que le temps de traitement des tâches sont déterministes. Trois versions classiques du problème se retrouvent dans la littérature, différant par l’objectif optimisé : — SALBP-1 : minimise le nombre de stations, le takt time étant donné — SALBP-2 : minimise le takt time, le nombre de stations étant fixé — SALBP-E : minimise le produit du nombre de stations et du takt time. Le SALBP, qui est parmi les variantes les plus simples, est NP-difficile. Les méthodes de résolution développées pour ce problème ont souvent servi de base pour des variantes plus complexes du problème d’équilibrage.